四辊破碎机技术操作安装维修说明书.doc下载
发布时间：2015-09-30 16:21 浏览
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一．四辊式破碎机概述
适用于破碎加工硬度值≤100MPa的物料，如煤、煤矸石、炉渣、页岩、焦碳等。4PG破碎机主要具有以下特点：
1）任何水分条件下，完全不粘不堵；
2）一机几破，破碎比大，粒度均匀可调，能满足需要的粒度（一次性可把300mm大的物料破碎到10mm）；
3）采用劈、折、拉破碎理论，不用筛分，几乎不产生过粉碎量；
4）运用空气动力学原理，进料口的负压和出料口的正压很小，排风量非常小，很少扬尘（每立方米悬浮物仅8. 216mg,多数无需除尘装置）；
5）特殊的工作方式减少了无用功，电耗小，电机功率仅有同样出力的锤式破碎机的三分之二甚至一半；
6）特殊的结构设计导致振动很小，无需减振平台；
7）超硬物料进入机内，可实现电气和机械双重自我保护；
8）自动换油润滑，保护轴承，延长使用寿命；
9）人性化设计、方便维护维修，自动控制，可远、近程操作。
二． 破碎机主要结构
4PG型破碎机主要由主机架、一级和二级工作副、闪退调节装置、皮带轮、电气控制系统、电动机、布料器等组成。4PG型破碎机的主要结构如下图：
主机架：是破碎机的支承部件，支承工作付实现破碎物料的过程；
工作付：是破碎机实现破碎物料的主要部件，是由齿板固定在辊筒的方式上组成齿辊，通过齿辊的啮合，对物料进行劈、折、拉破碎。齿板的联接方式采用的是燕尾镶嵌方式，利用自动楔紧装置工艺，能十分方便快捷地进行拆换。
闪退调节机构：一方面能起到调节粒度的作用，一方面能在进入大的超硬度物料时迅速退让，起到保护设备主要零部件不受损害的作用。
电气控制系统：能对电动机过流、过载保护和工作付失速保护。
布料器：可起到均匀布料的作用，以延长易损件的使用寿命。
三．4PG破碎的工作原理
4PG破碎机的工作原理如下图所示：
4PG破碎机从上至下分成两级破碎，工作时由两个电机分别带动破碎机两侧皮带轮，使上、下两齿辊相向差速转动。同级的两个辊筒相向运转，相互啮合。
当物料进入破碎机后，粒度较小的直接从两齿辊的中间间隙通过，此间隙相当于连续运转的空间格筛，使符合间隙（粒度）要求的物料自动落下，避免了较小物料被 破碎。只有那些大于齿间间隙的物料才能在齿辊的轴向、径向受到劈、折、拉等形式的组合破碎，因而既避免了过破碎量的产生，也减少了无用功的耗费。四个辊筒 均以一定的差速度运动，使两辊筒互相清扫，从而保证了物料在任何水分下破碎时不粘不堵。并且由于辊筒的减速运动，使物料在齿辊上不停的翻转，在物料的最薄 弱处进行破碎，从而达到用最小的力迅速破碎物料的目的。
由于破碎机最忌讳超硬物料（如较大金属块）进入机内，一旦进入，轻则使齿板断齿，重则使破碎机的主要零部件损坏。为了避免这种现象，一般需在进料口前增设 电磁除铁器、金属探测器等。而破碎机是在线设备，其可靠性将决定整条生产线的可靠性。所以，设计时充分考虑到万一有超硬超大杂质进入到破碎机时强大的机械 惯性会对设备主要零部件造成损坏，除通过电气控制系统在对电机进行过流、过载保护处，还特意设置了闪退调节保护装置和工作付失速保护装置，使得4PG破碎 机在使用过程中更加安全可靠。一方面，4PG破碎机主轴本身采用高强度、高韧性锻件，保证主轴有足够的强度和刚度。另一方面，破碎机设置了闪退调节机构。 当4PG破碎机中进入了少量的不易破碎的超硬物料时，对于粒度小于退让行程（根据机型，设计为20-40mm）的超硬物料，破碎机闪退调节机构在0.06 秒内迅速带动齿辊退让使超硬物料迅速通过退让的齿辊间隙而掉下去，避免堵料和损坏机器主要零部部件，并在0.06秒内自动迅速复位，避免影响生产。而对于 粒度大于退让行程的的超硬物料进入破碎机时，当闪退距离超过设计闪退行程时，联接轴承座的安全销会被迅速剪断，同时发出停机指令，达到保护设备的目的。
闪退调节机构还可调节轴承座而带动移动轴承座，从而调整辊筒间距，达到调整粒度的目的。
由于本机四个辊筒在破碎腔中的一、二级破碎界面上形成的空气涡流方向相反，单个辊筒形成的空气涡流在破碎腔中被两两相互抵销，因而在入料口的空气负压和出 料口的空气正压非常小，因而排风量很小，扬尘很小，经环保机构测定，本机工作时，周围每立方米空气中粉尘仅为8.216毫克。
由于本机运动中心与其产品中心同一，产生的扰力值很小（仅为1千牛），且由于四个辊筒以一定差速运动，使得破碎机在运行时各方向上的振动相互抵消，从而极 大地减少破碎机对安装基础的冲击，设备运行时的动载荷仅为1.3倍静载荷（锤式破碎机为5-7倍）。因而使用本机无需安装振动平台。
由于本机主要采用劈、折、拉破碎方式，因而产生的噪声很小，在1米处测定，仅83分贝。
四、参数选择
|
规格型号 |
进料粒度
(mm) |
出料粒度
(mm) |
生产能力
(t/h) |
电动机功率
加重型(kw) |
保护方式 |
传动方式 |
|
4PG0404PT |
<20 |
0.1-10 |
2-30 |
7.5(11) |
11(15) |
弹簧 |
联轴器或三角带 |
|
4PG0605PT |
<40 |
0.1-15 |
5-60 |
22(30) |
30(37) |
|
4PG0806PT |
<40 |
0.1-20 |
8-90 |
30(37) |
37(45) |
|
4PG0809PT(Y) |
<60 |
0.1-20 |
12-120 |
37(45) |
45(55) |
弹簧或液压 |
|
4PG0812PT(Y) |
<60 |
0.1-20 |
20-180 |
45(55) |
55(75) |
|
4PG1012PT(Y) |
<80 |
0.1-30 |
30-220 |
55(75) |
75(90) |
|
4PG1212PT(Y) |
<90 |
0.1-40 |
45-320 |
75(90) |
90(110) |
|
4PG1216PT(Y) |
<90 |
0.1-50 |
55-400 |
90(110) |
110(132) |
|
4PG1218PT(Y) |
<90 |
0.1-50 |
70-500 |
110(132) |
132(160) |
注：设备型号参数在不断改进中，如您在参数表中找不到需要的型号，可以直接联系我们，我们的技术人员会根据您的要求，给您配置最适合您产量需要和场地需求的设备。
1、型号命名方式 （以4PG0806PT为例）：4（四辊)，P(破碎机)，G(辊式)，08(碾辊直径800mm)，06(碾辊宽度600mm），P（平辊面），(T/Y）(弹簧保护/液压保护)。
2、表中出料粒度的数字表示粒度可以调节范围。
3、因技术不断改进，以上仅为参考数据，实际数据以CAD电子版图纸为准。
五、机器的安装
1、安装的注意事项
（1）安装前必须将全部零部件的加工表面上的防锈油等防护物及机器在运输、保管过程中落上的灰尘、脏物清除干净。
（2）安装前应检查和清除各加工表面及螺纹上的缺陷。
（3）已安装好的部件应仔细检查，发现在运输和保管过程中某些零件损坏和遗失，必须将缺陷修复，遗失零件补齐装好。
（4）应保护好零件的摩擦表面，不得用脏棉纱和不清洁的油擦洗加工面。
（5）安装前应将基础上所有的槽、坑清理干净，应做到最后浇注的水泥层表面不许有油渍。
2、机器的安装：
（1）安装破碎机的基础平面应保证水平，误差不大于1mm/m。
（2）机器就位后，应进行辊子轴线和减速机轴线的同轴度校正，同轴度偏差不大于0.08mm。
（3）机器的安装及精度经确认后，拧紧地脚螺栓的螺母，并在机器运行过程中经常检查是否松动，确保机器在工作过程中各部位置准确不发生变化。
（4）相向转动的两辊之间的距离是根据排矿粒度的大小而定的，安装后必须保证被动辊与主动辊的轴线平行，平行度误差不大于0.2mm/m。
（5）部件及零件外部完全检查后，应特别注意检查主动辊、被动辊的轴承、轴承与轴承架的接触良好，调整轴承装配后，应保证运动灵活。
（6）安全调整部的弹簧必须有足够的压紧力，以保证破碎机能安全正常的工作，同时应调整好每个弹簧的受力，使其受力均匀。
（7）防护罩安装后应保证结合面的密封，防护罩不应有与其他零部件相碰之处。
（8）机器安装后应保证电动机、皮带轮、破碎辊各轴的同轴度，齿轮联轴器的最大挠曲角度不得大于1°30′。
六、机器的试运转
1、空载试车
（1）当机器全部安装完毕和第二次浇注水泥凝固7天后，可进行空载试车，空载试运行4小时，无异常才可进行负载试车。
（2）空载试车前的准备：
（a）全面检查机器安装和电气控制线路是否正确。
（b）检查各部的连接和紧固螺钉是否已均匀牢固的拧紧。
（c）减速机与联轴器装好，减速机注入润滑油。
（d）开车前先用手盘动皮带轮，检查转动情况。
（e）检查安全调整部分的弹簧受力是否均匀，可以用检测各弹簧压缩后长度的一致性判断。
（3）启动
在空载运行时应观察和注意下列事项：
（a）破碎机的两台电动机同时启动。
（b）辊子的转动方向必须是相向转动。
（c）轴承温度不得高于50°C。
（d）运转声音是否正常。
空载试车后，应检查机器与试车前有无变化，若有变化应将变化恢复到试车前的状态。
2、负荷试车
（1）当空载试车正常后，可以进行负荷试车，负荷试车应达到8小时。
（2）负荷试车过程中除需要注意上述各项外，加料时应注意料要逐步增加到满负荷，不可一次加到满负荷。
（3）给料时应沿辊子的工作长度方向均匀分布。
七、设备的操作规程
设备的工作能力和使用时间，取决于对设备的正确使用和维护。设备在运行一年内检查次数不得少于四次，但在刚开始使用的半年内，必须每月检查一次。以便及时发现设备的异常并能及时排除。
1、使用注意事项
（1）电动机必须同时启动，保证上、下辊同时相向转动，以免发生堵塞现象。
（2）非破碎物体应在进入料斗前拿掉。
（3）为了保证设备的产能及保证辊子表面磨损的一致性，加料时应沿辊子全长方向均匀加入。
（4）破碎机工作时，安全调整弹簧必须有足够的压紧力，以保证产品的粒度及产量。
（5）加入机器的物料颗粒，防止因辊子破碎夹角不足时，不能将过大料块破碎而使辊子磨损。
（6）轴承温度不得超过50°C。
（7）必须保证加料的均匀，防止辊子的局部损坏。
（8）工作中应保证相向转动的两辊轴线的平行。
八、设备维护与安全
1、维护
（1）根据设备的实际运行工况和使用条件制定设备的维护规程。
（2）为了保证破碎机的正常工作，必须每周检查一次设备各 部位的运行状况，及时调整。
（3）发现各连接与固定用的螺钉松动时，必须及时拧紧。
（4）随时检查辊子轴颈处的密封圈，发现失效，及时更换，防止矿粉进入轴承将轴承损坏。
2、安全技术
（1）根据设备的使用情况参照本说明书制定设备的安全操作规程。
（2）安全调整部的弹簧是辊子的安全保护装置，应随时注意弹簧的情况，弹簧失效时，必须及时更换。
（3）安全调整部弹簧的拉紧螺钉处的螺母松动，会引起辊子在工作中出现异常，必须经常检查，及时拧紧松动的螺母。
第二大项：保养、注意及其他事项
1 本标准内容与适用范围
本标准规定了对辊破碎机的技术使用、维护保养和设备检修标准。
2 引用标准
本标准引用了公司设备管理的相关部分内容。
3 四辊破碎机的技术操作(使用)标准
3.1 操作前的准备和检查
3.1.1四辊启动前，首先应检查轴承，减速机是否有适量的润滑油。
3.1.2检查弹簧螺栓及其它紧固螺栓有无松动。
3.1.3与通风、筛粉、皮带、斗提等有关工序取得联系，作好破碎料流向选择。
3.1.4 按照生产要求，调整好振动给料机下料量。
3.2 运行中注意事项
3.2.1检查对辊破碎机的物料的理化指标及粒度应满足要求，严禁杂物及金属进入破碎机。
3.2.2 破碎机运行中，给料要均匀，并要小于皮带输运机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。
3.2.3经常检查电动机，各轴承温度情况，不得超过70℃，减速机、电动机不得超过70℃
3.2.4注意给料流向是否正确，并检查堵料现象。
3.2.5注意电机和机械运转有无异常声响。
3.3 停机后的检查
3.3.1检查电机、轴承是否发热。
3.3.2检查各紧固螺栓有无松动。
3.3.3填好原始生产记录。
3.3.4清扫设备及环境卫生，搞好文明生产。
4 四辊破碎机的维护标准
4.1 润滑制度
四辊破碎机的润滑
|
润滑名称 |
需加油类 |
润滑制度 |
|
电动机 |
润滑油脂 |
检修时加 |
|
减速机 |
46#机油 |
按油标线加 |
4.2 维护检查内容
4.2.1检查地脚螺栓及各连结螺栓是否紧固。
4.2.2检查减速机的油位、油质是否合乎要求。
4.2.3生产时，每班应对轴承加足润滑油脂。
4.2.4检查电动机、轴承温度不应超过规定值。
4.2.5检查减速机运转响声及温度均应正常．
4.2.6弹簧组丝杆螺帽应保持紧固。
4.2.7弹簧内不得夹有杂物，一旦发现有杂物在内，须停机及时清除。
4.2.8检查辊子的磨损情况。
4.2.9每次调整两轧辊间隙后，应将活动轴架与固定轴架之问垫板加够，固定紧。
4.3 常见故障及排除方法
四辊破碎机故障、原因及处理
|
序号 |
故障名称 |
产生原因 |
处理方法 |
|
1 |
堵料 |
1、料屑和料块过大
2、辊子表面打滑 |
调整料量和控制大块料
辊皮轴向补焊 |
|
2 |
辊子轴承发热 |
1、调辊间隙后，轴承与轴不同心
2、润滑不良 |
l、重调
2、搞好润滑 |
|
3 |
电机跳闸 |
进辊硬物或被大料卡住 |
排除物料 |
|
4 |
电机转而辊不转 |
减速机齿轮严重磨损、啮合脱离 |
更换齿轮 |
5 四辊破碎机的检修标准
5.1 四辊破碎机检修周期与结构
检修周期
|
检修性质 |
小修 |
中修 |
大修 |
|
检修周期 |
3月 |
1年 |
5年 |
|
检修台时 |
6小时 |
24小时 |
40小时 |
大修周期如有特殊情况，可用分项中修完成大修工作量。
5.2检修内容及范围
5.2.1 小修内容：
5.2.1.1 减速机油位检查加油。
5.2.1.2 传动部位漏油处理，工作部位漏油处理。
5.2.1.3 辊皮补焊，凋整轧辊间隙。
5.2.1.4 更换各密封填料。
5.2.1.5 更换或修补辊子护板。
5.2.2 中修内容：
5.2.2.1包括小修全部内容。
5.2.2.2 更换减速机中的己损件和不能维持到下次中修的磨损件。
5.2.2.3 更换弹簧拉杆螺杆和螺母。
5.2.2.4 修补各部机罩或更换。
5.2.3 大修内容：
5.2.3.1 包括中修各项内容。
5.2.3.2 更换辊皮及主轴。
5.2.3.3 更换轴承。
5.2.3.4 更换部分弹簧。
5.2.3.5 修补基础。
5.2.3.6 更换所有密封填料。
5.3 设备检修质量标准
5.3.1机架纵横向不水平度均不超过0.2／l000。
5.3.2装配辊皮时，辊皮补焊高低差不超过3mm。
5.3.3可动辊与固定辊之间的间隙应在4～lO毫米之间。(根据生产需要可调)。
5.3.4对辊弹簧受力均匀，螺杆不应弯曲、脱扣、H轴线平行。
5.3.5辊皮表面磨损量>2mm时应补焊，磨损量>5mm时应更换辊皮。
5.3.6所有密封装置不应漏料。
5.3.7传动装置及减速机要求按通用标准的技术要求执行。
5.3.8基础要求，见通用标准。
5.3.9辊子间隙调整应符合下列要求：
5.3.9.1根据所需间隙，决定限程垫片的增减，保证辊子间隙及平行度。
5.3.9.2拉紧备帽使压缩弹簧受力均匀。
5.4 易损零件修换标准
易损件修换标准
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磨损件 |
磨损限度 |
修 换 标 准 |
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小修 |
中修 |
大修 |
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辊 皮 |
表面磨损凹下5～10mm以上 |
补焊 |
补焊 |
更换 |
|
轴承衬 |
顶间隙大于0.5mm以上 |
调 整 |
更换 |
更换 |
5.5 试运转与验收
5.5.1试车前应检查下列各项：
5.5.1.1检查所有紧固零件是否全部紧固。
5.5.1.2双辊间隙是否己调整到所需尺寸。
5.5.1.3各润滑部位是否加足润滑油。
5.5.1.4弹簧内是否有落入金属物或其它杂物。
5.5.1.5周围是否有防碍设备运行的障碍物。
5.5.2空负荷试车：
5.5.2.1空载负荷试车不少于2小时。
5.5.2.2滚动轴承温发不超过70℃。
5.5.2.3各密封良好。
5.5.2.4设备运行平稳，双辊间隙不应有明显的响声。
5.5.3负荷试车：
5.5.3.1在空试车后，无问题时，方可带负荷运转。
5.5.3.2负荷试车不少于4小时。
5.5.3.3弹簧受力均匀。
5.5.3.4机体无强烈振动。
5.5.3.5润滑符合要求。
5.5.3.6电动机电流不超过规定值。
5.5.3.7符合上述要求方可验收。
